Posted by Zaczęło się od tego, że chciałem uruchamiać wydruki 3D w nocy, ale ciężko było usnąć, kiedy drukarka pracowała. Postanowiłem ją przenieść do drugiego pokoju gdzie mogłaby spokojnie chodzić przez 24/7. Niestety pojawił się tylko jeden problem: nie miałem, gdzie jej postawić, gdyż regał, na którym stała wcześniej był z kompletu mebli z mojego pokoju i potrzebowałem go tam.
W głowie zrodził się pomysł na zaprojektowanie dedykowanej szafki dla mojej drukarki. Któregoś wieczoru wykonałem cały szkic z dokładnymi wymiarami oraz schematem funkcjonowania jak podajnik na filament. Niestety szkic musiał poczekać kilka miesięcy, zanim doczekał realizacji, ale na szczęście był zrobiony na tyle dobrze, że obyło się bez problemów w trakcie składania całości.
Przygotowania
Zacząłem od wykonania szkicu i dokładnym przemyśleniu jak całość ma wyglądać oraz jakie wymagania ma spełnić:
- Mobilność – zależy mi na łatwym przetransportowaniu szafki z jednego pokoju do drugiego w razie potrzeby
- Stabilność – to kwestia bezdyskusyjna, gdyż ma ona wpływ na jakość wydruku
- Autonomiczność – nawet w najmniejszym stopniu, ważne, aby ten projekt oszczędził czas potrzebny na rutynowe czynności
Zmierzyłem wymiary mojej drukarki i na jej podstawie określiłem szerokość i długość szafki. Wysokość chciałem mieć taką jak regalu, na której stała. Odejmując od tego kilka cm potrzebne na kółka wychodził idealny rozmiar na dwie półki, na których z zapasem mieści się duża szpula filamentu, co było ważne, gdyż miałem zamiar umieścić tam rurkę, z której drukarka zaciągała by go. Miejsce to nie było przypadkowe, chciałem, aby filament był przez cały czas schowany, żeby się nie kurzył, a nie widziało mi się co chwila go zdejmować z podajnika i chować po wydruku jak to robiłem do tej pory.
Prace
Najpierw zamówiłem pocięcie płyty OSB 18 mm w Castoramie na wymiary które wcześniej miałem przygotowane (domyślnie miały być to płyty MFP, ale nie mieli takich na stanie). Potem w sklepie z artykułami meblowymi (jest taniej niż w marketach budowlanych) kupiłem dużo konfirmatów oraz dwa zawiasy samodomykające się. Początkowo miałem zamiar poskładać regał za pomocą mimośrodów meblowych, ale jeszcze nigdy nie robiłem mebla łączonego konfirmatami, dlatego wybór padł na nie.
Kiedy już wszystkie elementy zostały skompletowane to mogłem wziąć się za składanie. Rozpocząłem od chwycenia dwóch ścian specjalnymi uchwytami, które pozwalając przytrzymać coś pod kątem prostym i nawierciłem otwory na konfirmaty (jeśli dobrze pamiętam to wierciłem otwory wiertłem o jeden mniejszym niż mają konfirmaty). Zrobiłem tak dla wszystkich część, aż zostały do zamontowania tylko półka i drzwiczki.
Montaż półki nie był trudny, polegał na wymierzeniu 4 dziur na kołki odpowiednio w połowie ścian bocznych. Mimo że jest to czynność banalna to polecam zrobić to jeszcze przed składaniem, gdyż wiercenie otworów w zmontowanej szafce nie jest najwygodniejsze.
W tym momencie zamontowałem jeszcze kółka, aby swobodnie przesuwać regałem. Wybrałem dwa kółka z hamulcem oraz dwa zwykłe. Na koniec została najtrudniejsza część moim zdaniem, czyli montaż drzwiczek. Jest to dość czasochłonne jeśli nie dysponujemy specjalnymi narzędziami do montażu zawiasów, ponieważ jeśli będą nawet milimetrowe różnice w odległości otworu od krawędzi to drzwiczki mogą się źle domykać. Co prawda jest regulacja, ale pozwala ona tylko na małe poprawki naszej pracy.
Gdy szafka została poskładana przyszła pora na montaż uchwytu na szpulę filamentu. Chciałem tutaj stworzyć coś, co pozwoli mi zaoszczędzić czas przy jego wymianie. Wszystkie elementy do wydruku znajdują się tutaj. Kiedy skompletujemy całość można rozpocząć montaż. Mniej więcej pośrodku ścianek półki (jak uważamy za wygodne) montujemy uchwyty, które będą trzymały rurkę PCV. Ja całość jeszcze cofnąłem lekko do tylu, aby z przodu zostało trochę miejsca. Teraz trzeba wywiercić kilka dziur 5 mm u góry regału (jak na obrazku), przez które przechodzić będzie rurka teflonowa doprowadzająca filament do ekstrudera. Ja wykonałem 4 otwory, bo tyle mi wystarczy, ale spokojnie wystarczy miejsca na 5. Nim założymy filament i przeciągniemy go przez rurkę musimy pilnikiem oszlifować końcówki od środka, w celu niwelacji tarcia. Ja na początku tego nie zrobiłem i przy szybkiej konfiguracji druku widać było pogorszenie jakości wydruku. Po oszlifowaniu problem znikł.
Została mi do zrobienia już tylko elektryka. Za wiele jej nie ma, ale zawsze jest to kilka kabelków do podłączenia. Poniżej daje schemat jak to wygląda u mnie.
Jak widać wykorzystałem zasilacz ATX (który wykorzystywałem już wcześniej, gdyż ten z zestawu z drukarką okazał się za słaby). Musiałem wywiercić jeden duży otwór, z którego wychodzi przewód do sieci oraz dwa mniejsze na przycisk, oraz doprowadzenie zasilania do drukarki. Switch jest podłączony do wyjścia PS-ON na zasilaczu dzięki czemu nie przepływa przez niego duży prąd, co jest znacznie bezpieczniejsze niż gdyby sterował bezpośrednio 230V.
Podsumowanie
Projekt okazał się strzałem w 10. Nowy system podawania filamentu sprawił, że wydruki idą pełną parą i nie czekają w kolejce. Wcześniej często odkładałem drukowanie na potem, gdyż nie chciało mi się zakładać co chwila szpuli na podajnik i chować potem, aby się nie kurzył. Teraz te dwa problemy są rozwiązane.
Mobilność tak ułatwiła życie. Jeśli chce kontrolować drukowanie to transportuje regał do pokoju, w którym aktualnie przebywam, a jeśli uruchamiam wydruk na noc to z powrotem.
System zasilania został tak opracowany, aby wystarczyło tylko podłączyć przewód wystający z szafki do sieci, co jest bardzo wygodne.
Koszt projektu:
- [86 zł] – płyta OSB
- [16 zł] – konfirmaty, zawiasy, rączka do drzwi
- [20 zł] – kółka
- [30 zł] – rurka teflonowa 5 metrów
Całkowity koszt wyniósł 152 zł. Nie jest to bardzo wysoka cena, aczkolwiek mogłaby być mniejsza, gdyby zamiast OSB użyć tańszy materiał, np.: płytę MFP.
Pytania do wyjaśnienia:
- Jak ciąć poliwęglan?
- Jak skutecznie i szybko montować zawiasy do drzwiczek? (Problem polega na wywierceniu otworów w dobrym miejscu, tak aby wiertło nie przesunęło się)
Plany na przyszłość:
- W projekcie miałem jeszcze plan wykonać hermetyczną pokrywę dla drukarki z poliwęglanu, aby jakość wydruku była jeszcze lepsza oraz drukarka mniej głośna.
- Usprawnienie silnika krokowego w ekstruderze. Droga jaką musi aktualnie przebyć filament jest dość długa i rurka teflonowa stawia wystarczający opór, aby zauważyć spadek jakości w trybie wydruku fast i szybszym. Rozwiązaniem może być kupienie mocniejszego silnika, albo podwójny silnik, coś jak to rozwiązanie.